La nuova vita della plastica

La raccolta differenziata dei rifiuti è entrata da anni nelle abitudini di molti italiani. In ogni angolo del Paese infatti le amministrazioni comunali spingono per renderla il più possibile una consuetudine per tutti, soprattutto considerando il virtuoso ritorno che una raccolta differenziata ben fatta può avere sul livello di sostenibilità ambientale associata a una comunità.

Nell’adoperarsi per differenziare per bene una bottiglia in PET da un vasetto in vetro a tutti sarà capitato di chiedersi che percorso quell’imballaggio farà per potersi trasformarsi non in un semplice rifiuto, ma in nuovo oggetto utile per la comunità.

Gli imballaggi in plastica, ad esempio, che nascono con la funzione di proteggere e conservare i nostri prodotti, una volta terminata la loro prima “missione” diventano materia prima per la realizzazione di manufatti anche molto diversi, spesso irriconoscibili. Vi racconteremo qui, grazie al supporto di COREPLA, il percorso degli imballaggi in plastica dai nostri sacchi della differenziata al loro nuovo uso.

La plastica è un universo molto articolato, tanto che sarebbe più corretto parlare di “plastiche”, al plurale. Ogni materia plastica (polimero) ha infatti proprie caratteristiche chimiche, fisiche, meccaniche e funzionali, che la rendono ottimale per specifiche applicazioni. Le plastiche riciclate, di conseguenza, trovano maggiore possibilità di utilizzo se riconducibili a matrici polimeriche omogenee o, perlomeno, tra loro compatibili. Poiché non sarebbe pratico richiedere al cittadino di separare le diverse tipologie, a valle della raccolta differenziata che fornisce “imballaggi in plastica misti”, è necessario prevedere un’accurata fase di selezione.

Questa fase cruciale per il successivo riciclo avviene presso una rete di impianti sparsi su tutto il territorio nazionale. Proprio qui avviene la separazione per polimero/colore della raccolta differenziata, che viene così anche ripulita dalle frazioni estranee conferite per errore dai cittadini. In origine il materiale era fatto transitare su nastri trasportatori e gli addetti riconoscevano visivamente le diverse tipologie di imballaggio, effettuando quindi la selezione a mano.

Oggi questa modalità di lavorazione riguarda meno del 15% dei quantitativi processati, mentre il restante 85% è selezionato automaticamente grazie a macchinari detti detettori ottici. Questi apparecchi sono dotati di un emettitore di onde elettromagnetiche che, colpendo il materiale che transita sul nastro trasportatore, determinano per ogni polimero una diversa lunghezza ed ampiezza delle onde riflesse. In questo modo l’apporto manuale viene ridotto alla sola correzione degli errori commessi dalla macchina.

Dal processo di selezione si ottengono diverse tipologie omogenee di semilavorati, rispondenti a severe specifiche qualitative e pronti per essere commercializzati. Si tratta di bottiglie in PET (acque minerali, bibite, ecc.) incolori, azzurrate o di altre colorazioni, flaconi in polietilene ad alta densità-HDPE (detersivi, saponi, ecc.), film in polietilene (sacchetti, confezioni di bottiglie, imballi di elettrodomestici, ecc.), cassette per ortofrutta e imballaggi misti (prevalentemente rigidi e flessibili in polietilene o polipropilene).

Quando i rifiuti selezionati arrivano presso l’azienda riciclatrice parte una nuova sequenza di operazioni: in generale, macinazione, lavaggio e vari stadi di asportazione delle frazioni indesiderate, cui si aggiunge in molti casi il processo di granulazione. Queste attività sono svolte da imprese specializzate, i riciclatori, possono trattare un polimero specifico o anche differenti polimeri.

Con la produzione delle scaglie o dei granuli, il riciclo è avvenuto e il rifiuto è trasformato in nuova materia prima, cd. Materia Prima Secondaria (MPS) o End of Waste, pronta per essere immessa in un nuovo processo produttivo. Scaglie e granuli sono però semilavorati; la strada per arrivare a vedere degli oggetti finiti può essere ancora relativamente lunga e complessa. I campi di utilizzo delle MPS variano a seconda del polimero che è stato riciclato.

A fine delle lavorazione vi è sempre una parte di materiale plastico non recuperabile, il cosiddetto rifiuto. Il rifiuto è dato da materiale erroneamente inserito nella raccolta della plastica o materiale plastico che non è stato scompattato. Il rifiuto andrà a costituire la base per il recupero energetico (termovalorizzatore).

Cosa diventa la materia riciclata?

Le tecnologie di riciclo a disposizione permettono oggi di ottenere MPS con caratteristiche pressoché equivalenti al polimero vergine. I campi di applicazione sono piuttosto vasti e dipendono dal tipo di polimero, dalle sue caratteristiche fisico-meccaniche e, in alcuni casi, dalle normative. Il riciclo dei polimeri è prevalentemente un riciclo “aperto”, ovvero nella maggior parte dei casi si realizza qualcosa di diverso rispetto al manufatto originale.

Non è sempre facile riconoscere la materia prima riciclata (MPS) negli oggetti di uso comune. Probabilmente anche il sedile della vostra auto è realizzata in buona parte con componenti in plastica riciclata.

Le MPS a matrice poliolefinica (HDPE, LDPE e PP) trovano vasto impiego nella realizzazione di manufatti per l’edilizia (tubi, interruttori, canaline, ecc), l’arredamento (componenti per sedie e mobili), l’automotive (vari componenti stampati), l’agricoltura (tubi per irrigazione, vasi) e in alcuni casi tornano a essere imballaggi (cassette e flaconi per detersivi e detergenza domestica, pallet). Con la matrice poliolefinica mista si ottiene inoltre l’SRA (Secondary Reducing Agent), utilizzato nelle acciaierie in sostituzione del Coke metallurgico nel doppio ruolo di combustibile e di agente riducente nelle reazioni di ossidazione dei minerali ferrosi.

Le MPS di PET sono largamente utilizzate nel campo delle “fibre”, o per meglio dire del tessuto-non-tessuto e del fiocco. Su questo fronte abbiamo quindi tessuti industriali, imbottiture, pile, tappeti, moquette, ecc.


Con il PET riciclato (rPET) la normativa europea ha disciplinato anche la possibilità di ottenere nuovamente imballaggi a contatto con alimenti; il materiale riciclato si “reincarna” quindi in vaschette termoformate, sia nella versione multistrato (cd. sandwich in cui si alternano uno strato di PET vergine, uno di rPET ed uno vergine) sia nella versione monostrato (100% rPET) o nuovamente in bottiglie per acqua e bibite (in miscela con polimero vergine ma con la possibilità di arrivare al 100%).

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